摘 要：文章通過對300ｍｗ燃煤發電機組脫硫廢水處理系統壓濾機設備的缺陷進行分析，闡述了缺陷產生的原因，并通過系統改造優化，以降低壓濾機設備故障的發生率。

 

關鍵詞：脫硫廢水處理；壓濾機；缺陷

 

1 概述

 

濱海熱電一期裝機容量為2×300ｍｗ燃煤機組，每臺機組配套一套石灰石－濕法脫硫裝置，為控制脫硫系統內漿液中的ｃl－、ｆ－等雜質，保證脫硫系統的正常運行，配置了一套脫硫廢水處理系統裝置，設計廢水處理能力為15ｔ/ｄ，工藝采用化學沉淀法。該廢水處理系統通過向廢水中投加石灰、混凝劑、有機硫，在一定的ｐｈ范圍內，對水中的過飽和鹽類和重金屬離子進行處理，產生泥餅外運處理。脫硫廢水處理系統簡圖如圖1所示。

 

 

該套脫硫廢水裝置自投產以來，脫硫廢水運行一直不穩定，尤其系統中板寬式壓濾機的缺陷數量一直居高不下，無法保證脫硫廢水處理系統的正常穩定運行，甚至影響整個脫硫系統的安全運行。

 

2 壓濾機缺陷情況

 

2.1 壓濾機的工作原理

 

板框壓濾機由交替排列的濾板和濾框構成一組濾室濾板的表面有溝槽，其凸出部位用以支撐濾布。濾框和濾板的邊角上有通孔，組裝后構成完整的通道，能通入懸浮液、洗滌水和引出濾液。板、框兩側各有把手支托在橫梁上，由壓緊裝置壓緊板、框。板、框之間的濾布起密封墊片的作用。由供料泵將懸浮液壓入濾室，在濾布上形成濾渣，直至充滿濾室。濾液穿過濾布并沿濾板溝槽流至板框邊角通道，集中排出。過濾完畢，可通入清洗滌水洗滌濾渣。洗滌后，有時還通入壓縮空氣，除去剩余的洗滌液。隨后打開壓濾機卸除濾渣，清洗濾布，重新壓緊板、框，開始下一工作循環。壓濾機實物圖如圖2所示。

 

 

2.2 壓濾機的缺陷分析

 

自系統投運以來，壓濾機使用頻率較高，故障頻率也居高不下，以2017－2018年為例（如圖3所示），一期脫硫廢水處理系統缺陷條數為107條，其中壓濾機33條，為系統單體設備數量最多，占到整個廢水處理系統的30％。對壓濾機設備缺陷的整理分類，分析出其故障的直接原因及末端原因，具體見表1。

 

 

通過表格中壓濾機缺陷具體分類，分析造成設備故障的原因，發現造成壓濾機缺陷的直接原因為設備使用頻率高，而末端原因為進入脫硫廢水處理系統的含固量高。經化學測驗，檢測經二級脫水后的廢水含固率約為50％，且脫硫廢水處理量大，每天在100～120ｔ，造成廢水系統澄清器沉淀大量污泥，使得壓濾機設備使用頻率增高，造成設備機械磨損、堵塞等情況，進而造成壓濾機故障頻發。

 

3 脫硫廢水處理系統優化改造

 

為減少壓濾機設備的缺陷數量，需要減少進入廢水的量及降低廢水含固率，減少壓濾機設備的使用頻率，故對原有系統進行優化改造。

 

3.1 原脫硫廢水處理系統廢水來源

 

一期脫硫系統吸收塔漿液經石膏旋流站一級脫水后，底排漿液進入真空皮帶機系統進行脫水，而旋流的漿液進入廢水供給箱，由廢水供給泵打至廢水旋流站進行二級脫水，二級脫水底排漿液回流至回用水池，旋流的漿液至廢水箱內，再由廢水排出泵排至脫硫廢水處理系統。

 

為減少脫硫廢水含固率，對廢水進水進行改造工作，將廢水旋流站二級脫水系統取消，收塔漿液經石膏旋流站一級脫水后，底排漿液進入真空皮帶機系統進行脫水，而旋流漿液回流至吸收塔內，真空皮帶機系統汽液分離器底排由原有回至回用水池，新增一路至脫硫廢水處理系統，在需要排廢水的情況下，通過ｄｎ65的管道至廢水系統。改造后的系統如圖4所示。

 

該系統經過計算，真空泵的最大真空度為0.09ｍｐａ，正常工作真空度為0.04ｍｐａ，上部汽水分離器真空皮帶機吸氣入口標高為＋15155ｍｍ，末端廢水混合箱布置于廢水池邊上，廢水接口為＋0.3ｍ，高差達14800ｍｍ，真空度約0.14ｍｐａ，大于真空泵的最大真空度0.09ｍｐａ，真空泵參數滿足要求。

 

 

3.2 改造效果

 

對脫硫廢水來源進行優化改造后，廢水處理量由原有的100～120ｔ/ｄ降為70～90ｔ/ｄ，基本滿足脫硫廢水排水量。經過多月的運行，脫硫系統正常穩定，未出現異常情況。改造后，脫硫廢水經含固率及壓濾機故障數有了明顯的改善，如圖5、圖6所示。

 

 

通過圖5、圖6可以清楚地看出，此次改造后脫硫廢水含固量下降了40％，4－8月壓濾機的月平均缺陷數量降低至0.5條/月。同時，減少了脫硫廢水污泥的產生量及廢水池曝氣風管清理的頻率。

 

4 結語

 

通過對脫硫廢水系統的改造優化，降低了廢水量及廢水的含固率，極大地減少了壓濾機的設備使用頻率，降低了壓濾機發生故障的可能性。同時，改造后停運了廢水旋流站、廢水供給箱等相關設備，減少了運維費用。

 

來源:《電力設備》